程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。

这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。

程序分析的目的有如下几点：

1、准确掌握工艺过程的整体状态

• 工艺流程的顺序；
• 明确工序的总体关系；
• 各工序的作业时间确认；
• 发现总体工序不平衡的状态。

2、发现工序问题点

• 发现并改进产生浪费的工序；
• 发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序；
• 减少停滞及闲余工序；
• 合并一些过于细分或重复的工作。

1、程序分析的种类

程序分析包括：工艺程序分析；流程程序分析；布置与路线分析；闲余能量分析；操作时两手的移动分析。

2、程序分析的图表

进行程序分析时，应根据研究对象的不同而采用不同图表进行记录，如下图所示：

实施的基本程序，一个十分重要的步骤是记录现行方法的全部事实。整个改进能否成功，主要取决于所记录事实的准确性，因为这是严格考查、分析和开发改进方法的基础。

为了能方便、迅速、正确地表示任何工作的程序，美国机械工程师学会(ASME)将吉尔布雷斯设计出的40种符号加以综合制定出5种符号，1979年由美国制定为国家标准(ANSLYl5—1979)，以便以标准格式精确地记录详细信息。我国参考美国、日本等国标准，制定了自己的标准：

这些程序分析记录符号在实际使用时还可根据具体情况灵活变换，设计出其它的派生符号，如：

掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术”。分别为：

• 一个不忘——不忘动作经济原则；
• 四大原则——取消、合并、重排、简化；
• 五个方面——操作、运输、储存、检验、等待；
• 六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。

1、分析时的动作经济原则

动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产值。

2、分析时的“ECRS”四大原则

对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。

1) E(Eliminate)——取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。

2) C(Combine)——合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。

3) R(Rearrange)——重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。

4) S(Simple)——简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。

程序分析时通过“ECRS”四大原则，首先考虑取消不必要的工序、动作、操作；其次将某些工序或动作合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。有时也许要变更操作或检验的顺序，以避免重复。最后是用最简单的设备、工具替代复杂的设备、工具，或用较简便、省力、省时的动作代替繁重的动作。

3、分析时的五个方面

由于记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。

1)操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。

2)搬运分析。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。

3)检验分析。检验的目的是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。

4)储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。

5)等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。

实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“ECRS”四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法。

4、分析时的六大提问

为了使分析能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，需要采用提问技术(即六大提问技术)依次进行提问。

这种提问技术在国外又称6W技术，或5W1H技术。当进行程序分析时，以上问题必须有系统的一一询问，这种有系统的提问技巧仍是程序分析成功的基础，切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提问的目的在于弄清问题的现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性。

上述分析技巧，特别是“5W1H”技术、“ECRS”四大原则和动作经济原则，可在任何发现问题的场所使用。

程序分析时有些需注意的地方，多加留意会更好地达到目的实现目标。

1、注意明确区分分析对象是产品还是作业者。

2、为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的。

3、最开始就要明确范围，不要遗漏问题。

4、在现场与作业者和管理者共事分析。

5、临时的工序流程变更是以最基本的主流程为基准进行分析。

6、分析过程是思考改善方案。

7、研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标。

1、程序分析的优点

• 产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析；
• 与工序管理图对照易于分析；
• 易于发现作业者的多余动作；
• 作业者自已对作业方法的改善比较有效；
• 彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了；
• 人与机械的运转状态清楚明了。

2、程序分析的缺点

• 作业者的动作不明了，因为作业者不同而结果有所差异；
• 必须紧随作业者行动方可观察记录；
• 彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用；
• 需要一定程度的时间精度要求。