DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。

两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。

• 用户可能有他们所要求的特定格式或形式。如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其种格式。

• 这是产品设计小组采用的一种分析方法，用于识别设计中固有的潜在失效模式，并确定所应采取的纠正措施。

• 正式程序
• 着眼于客户
• 尽可能利用工程判断和详实的数据

• 当还有时间修改设计时！
• 事后补作设计失效模式及后果分析只能当作一个练习而已
• 设计失效模式及后果分析是产品质量先期策划和控制计划(APQP)中“产品设计和开发”阶段的产物
• 在分析了客户要求和形成初始概念之后进行
• 在过程失效模式及后果分析(PFMEA)之前，通常与可制造性设计(DFM)一道进行。
• 应成为概念开发的一个组成部分
• 是一个动态文件

从一种战略观点出发...

在下列情形下，进行设计失效模式及后果分析DFMEA(或至少评审过去做过的DFMEA) ：

• 是一种新的设计
• 在原设计基础上修改
• 应用条件或环境发生变化

从一种战略观点出发...

• 客户的要求或期望改变
• 竞争环境、业务环境或法律环境发生变化
• 你公司负有设计责任，且PPAP(生产件批准程序) 的一些条件适用
• 实际发生失效

• 由对设计具有影响的各部门代表组成的跨部门小组进行
  • 供应商也可以参加
  • 切不要忘记客户
• 小组组长应是负责设计的工程师

跨职能部门小组

• 5-9人，来自：
  • 系统工程
  • 零部件设计工程
  • 试验室
  • 材料工程
  • 工艺过程工程
  • 装备设计
  • 制造
  • 质量管理

提要

• 组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组
• 列出失效模式、后果和原因
• 评估
  • the severity of the effect (S) 影响的严重程度
  • the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会
  • and the ability of design controls to detect failure modes and/or their causes (D) 探测出失效模式和/或其原因的设计控制能力